?“零浪費”為精益生產(chǎn)管理終極目標,具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面,目標細述為:
(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn)) 將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。
(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存) 將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存,變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn),將產(chǎn)品庫存降為零。
(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬運、等待的浪費,實現(xiàn)零浪費。
(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì)) 不良不是在檢查位檢出,而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它,追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率) 消除機械設(shè)備的故障停機,實現(xiàn)零故障。
(6)“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期) 最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯,實現(xiàn)“零”停滯。
(7)“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)

人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查,實行SF巡查制度。 精益生產(chǎn)與工業(yè)工程(IE) ,
精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成
精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ),IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。 工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善的一門學(xué)科。
日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,運用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間分析技術(shù),使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上,因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面有極大的創(chuàng)造,使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變,而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變,其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。
豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認為,豐田生產(chǎn)方式(JIT)就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。日本從美國引進IE,經(jīng)過半個世紀發(fā)展,形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實踐緊密結(jié)合,強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產(chǎn)的過程中,應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE,從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手,進而實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。